涪陵大朗：一块锰硅合金背后的智能化与循环经济

智能化控制的烧结系统

中国网8月22日讯 知道锰硅合金的人很少，这是在工业企业中原本就很小众的铁合金行业的一个分支。

但是知道铁合金行业的，没有人不知道大朗冶金（下称“大朗”）。这是一个坐落在涪陵清溪再生有色金属特色产业园区的新材料公司。

这个才投产一年就达产的企业，之所以能在业界迅速声名鹊起，除了其生产的锰硅合金号称单体规模世界第一外，更重要的是，企业在智能化方面的建设和循环利用，刷新了公众对冶炼行业的认知。

2018年6月，大朗被重庆市经信委认定为重庆市智能工厂，并作为2018年两化融合贯标试点企业启动贯标工作。

永远走在政策前面，不断在市场竞争中争取主动地位，是大朗坚持以大数据智能化引领创新驱动发展的内生动力。

高起点规划 “一不小心”就在行业领跑

2015年4月，从大朗正式动工建设开始，即以智能工厂标准进行建设，形成了可推广的智能工厂应用框架和建设模板，成为铁合金冶炼流程型行业智能化改造的样本。

不为人知的是，动工建设之前，公司高层曾几经激烈争辩。“要达到年产50万吨的规模，原本投资10个亿就能做到。走智能化道路，投资还要增加10个亿。”大朗总经理李小平说，大家都清楚智能化发展势在必行，但是面对前期投资及风险系数的增大，还是有些犹豫不决。

踌躇之时，大朗的母公司博赛集团组织大家前往铁合金行业领军企业——鄂尔多斯集团的考察，坚定了大家的信心。安全环保、生产稳定、单耗降低、不良产品合格率降低……智能化和循环经济带来的多重好处让大家果断地拿定了主意——晚干不如早干，慢干不如快干！

思想先行一步，行动就能早到一步。随着铁合金行业准入条件出台，以及国家安全、环保政策的逗硬执行，规模小、低水平重复建设、技术装备水平低、排放不达标的企业陆续关停并转。在这场去产能进程中，全国的锰硅企业从大朗入行时的上千家，锐减到现在300家左右，且呈继续下降趋势。对大朗而言，市场的洗牌恰恰成为大朗公司重大发展机遇，加之智能化的助力，大朗脱颖而出，“一不小心”就开始在行业领跑。

数字化智能化 “两化”更新大量数据

8月18日，大朗冶炼中控室内，技术人员正在对矿热炉的电压、电流、炉底温度进行实时监控，并进行远程操作、自动调节，其生产现场，已基本实现无人值守。

这是大朗智能工厂现有的6个数字化车间之一，其余还包括另外3个冶炼数字化车间、原料烧结数字化车间、热电厂数字化车间。

大力实施“机器换人”，进一步提高了生产过程的安全性，彻底改善了工人的作业环境。而更为直观的数据是：公司员工数量减少了50％、生产效率提高了20％、营运成本降低了15％、能源利用率提升了5％、不良产品降为零……年底将实现产能50万吨，产值约40亿元。

“现在看来，三年前的决定是没错的！企业要前进，就必须走智能化发展之路！”大朗总工程师王安佑，从上世纪九十年代在冶炼行业推手推车上料，到后来出任鄂尔多斯集团铁合金项目生产技术负责人，亲眼见证了冶炼行业从刀耕火种的原始状态，到数字化智能化的涅槃，也真切地感受到了传统产业转型升级带来巨大变化。

2017年，宝钢公司到大朗参观考察，称其生产的大型化、标准化、智能化超出了想象，就是宝钢生产车间的缩影，当即与大朗签订合同，开展长期合作。至目前，大朗与国内知名的南钢、沙钢、马钢、福建三明等钢铁企业，都形成了战略合作伙伴关系，成为全国三分之一大型钢厂的供货商。

发展循环经济 收获“意外之财”

效益远不止于此。同智能化有密切依附的循环经济，不仅让大朗在新一轮竞争中形成优势并跻身行业前列，亦给大朗带来了另外一笔可观收益。

高温超高压电炉废气发电车间及配套设施，将电炉冶炼产生的煤气用于发电并反哺生产，可降低生产成本10％左右，全年效益约2亿元；原料烧结及烘干系统，把回收粉尘及生矿粉料烧结后作为入炉原料，全年效益约2000万元；水洗铁系统，将洗后的渣作为水泥生产的优质原料外销，全年效益约3000万元……通过几大循环经济子项，公司全面实现了废气、废渣、废水循环利用，达到零排放。

目前，大朗已与高校签订了校企合作协议，正积极建设研究基地、重点实验室，集合高校的研发能力，共同挑战解决行业中普遍存在的技术性难题，不断在冶炼这个传统行业里创新、突破，力争在下一轮的科学技术创新中继续领跑。（文雯 朱志强）