“更安全，也不用再做重复枯燥的体力活，现在我们都是技术工人。”近日，当记者来到福耀玻璃（重庆）有限公司（以下简称重庆福耀）时，该公司钢化炉外预处理线预处理技术员陈明亮对记者说，以前搬运玻璃都是人工，刚进公司的新人第一个任务就是搬玻璃，从地下搬上生产线，从生产线摆上架子，刚来的新人搬上一天绝对会累得直不起腰来，现在机械手让大家解放了身体，学会了新的技能，工资还涨了。
3年投入6000多万买设备
记者在重庆福耀看到，总面积约63000平米的钢化车间被分为两半，左边是传统生产线，右边则是经过智能化改造的生产线。
以一块钢化玻璃为例，需要经过原材料入库检验、预处理、印刷、钢化、包装等工艺流程，尤其是在印刷环节，步骤复杂，在传统模式下，工人劳动强度很大，而且安全系数不高，工伤率高，如今通过机械手的运用，使得劳动强度大为下降，安全性大大提高，员工也从搬东西的苦力，转型成了机械手操作员。
“3年前，我们厂里只有3台机械手，最近几年增加到了33台，未来两年还将再增加30台左右。”重庆福耀工装科科长高锟介绍，不仅是钢化车间，其他车间也添置了自动化设备，进行了智能化改造。公司3年来在智能硬件方面投入达到6300万左右，效果也是明显的，车间工作效率提高了60%左右，能耗降低了2/3左右。
智慧工厂让企业更“智能”
据了解，重庆福耀从2015年开始两化融合，打造了以七大系统为主的智能化系统，主要包括：EPM（企业绩效管理）、CRM（客户关系管理）、PLM（产品全生命周期管理）、ERP（企业资源计划）、SRM（供应商关系管理）、MES（制造执行系统）、BPM（业务流程管理）。
值得一提的是，通过制造执行系统MES项目，工厂通过生产布局和作业流程的优化，实施由机器人在内的自动化管理与生产设备智能化相结合。这一结合利用信息通信技术，实现人、设备、产品互联，最终建成生产数据在线采集、实时反馈、自我管理的智慧工厂，极大地提高了工作效率。
福耀玻璃西南片区总经理李良华举了个例子：“以前客户下订单要我们专门配备工作人员前去拿着光盘刻图纸，一去一回就要耗上大量时间，我们要每天打电话去询问客户生产计划，库房里也存了大量成品作为备用，现在不一样了，客户直接在智能系统里上传数据，每天生产什么我们都能做到了如指掌，提高了生产效率，也减小了库存负担。”据李良华介绍，2015年，公司员工的人均销售收入为72.5万元，去年则达到了83.09万元，提高了14.6%，同时库存下降了15%左右。
福耀集团打造工业4.0范本
福耀集团是全球规模最大的汽车玻璃专业供应商，主要产品包括隔音玻璃、夹丝加热玻璃、镀膜热反射玻璃、全景天窗、调光玻璃、太阳能天窗等。其主要合作客户包括宾利、奔驰、宝马、奥迪、克莱斯勒等。
重庆福耀于2004年3月成立，2005年3月正式投产，主要产品为汽车安全玻璃，产品销往西南地区8省1市，为长安、福特、力帆等车企供货，年产夹层玻璃300万PCS，钢化玻璃2100万PCS，注塑包边400万PCS，在重庆和西南地区市场占有率超过90%。
据了解，福耀集团通过在销售、经营、研发、管控、生产等各层面，搭建数字化的链接通道，数字化企业的整体构建正在逐渐成型。实现定制化产品、自动化制造、智能化运营的福耀集团，正在打造制造业的工业4.0范本。