​大唐东营发电公司：开创清洁高效火电新篇章

万里黄河在山东东营入海。在黄蓝交汇的渤海之滨，世界首台单轴“六缸六排汽”百万千瓦超超临界纯凝燃煤汽轮机组傲岸屹立于此。

项目采用了1项世界首次应用、8项国内首次应用，11项行业先进技术让大唐东营发电有限公司创造了机组背压、供电煤耗等多项指标的世界最低纪录，两台机组分别于2020年11月11日和12月16日投入商业运行，实现一年“双投”。其中，“大唐东营六缸六排汽百万二次再热燃煤发电关键技术研究及应用”荣获2022年集团公司“科技创新特别奖”，在实现高质量发展的道路上增添新动力。

科技创新谱写煤炭高效利用新篇章

东营发电公司紧扣“技术先进、指标领先、集成创新”核心关键，积极发挥科技创新对节能减排降碳的驱动作用，扛起了集成创新引领火电项目转型升级的重任。

创新实践，打造超低背压。东营项目紧邻海岸，充分利用当地优良低温海水条件，深入挖掘机组发电效率，以“大冷端”设计为核心思路，对汽轮机本体进行重大创新升级，采用“单轴六缸六排汽设计”，将凝汽器背压成功降至2．9千帕，仅为常规机组设计值的59％，为同类型机组世界最低，降低煤耗5．2克／千瓦时。同时，基于机组冷端协同优化设计理念，融合了冷端优化设计和末级叶片优选技术，设计热耗率达6949千焦／千瓦时，为百万千瓦二次再热单轴湿冷机组最低热耗率。

打破传统，稳定超长轴系。东营项目为保障机组59．627米超长轴系的稳定性，基于转子动力学理论及有限元分析法，采用了火电机组最长N＋1单轴系高压缸前置的非常规布置技术路线，实现了国际火电机组最长N＋1单轴系稳定运行的首次成功应用。

高效协同，瞄准最低煤耗。东营项目首次在百万二次再热燃煤机组上实现了11级回热技术和烟气余热深度梯级利用技术的耦合，采用“二级低温省煤器＋空预器旁路＋高效热一次风调温＋暖风器”的烟气余热利用方案，供电煤耗降低2．83克／千瓦时；在国内首次全部采用单列卧式蛇形管高压加热器方案，配套高加外置冷却器，构建11级回热系统，降低煤耗1．42克／千瓦时；深度优化机组六大管道，将管道效率提高到99．35％，进一步压降供电煤耗0．8克／千瓦时。

该公司多项“首次”，让热效率高达49．46％、用电率低至3．81％、供电煤耗设计值达到258．72克／千瓦时，较常规百万燃煤发电机组相比较，每年节省标煤7．5万吨、减少二氧化碳排放量约20．6万吨。

集成优化助推能耗指标再提升

东营项目以科技创新赋能发展，积极探索应用工程建设新技术。走进该项目，每一处设备都有“优”可寻……

在辅机优化上下功夫。东营项目取消电动给水泵，每台机组采用1×100％容量的汽动给水泵组，前置泵与主泵同轴布置，降低热耗约8千焦／千瓦时；空气预热器选用四分仓技术，将一次风布置在两个二次风中间，空预器漏风率控制在4％以下；采用双级真空泵，较单级真空泵相比，单台机组每年节约电量33万千瓦时。

在控制优化上下功夫。东营项目采用基于现场总线技术的主辅车间机炉电DCS控制一体化系统，实现了包括发变组、厂用电等在内的集中数字化控制。在线路优化上下功夫。东营项目500千伏户外GIS采用进出线合并架高的设计方式，降低了在高烈度区滩涂软基场地施工强度，提高设备集约化水平，减少占地300立方米；GIS国内首次采用高压空心复合绝缘子，安全性能和绝缘性能进一步提升；采用火山岩浇筑中压母线，节省了设备投资。

在结构优化上下功夫。东营项目主厂房采用钢结构，结构体系采用“支撑－框架钢结构”专利技术，与框架支撑结构体系相比，可以节省约15％的钢材，具有良好的抗震性能。

节能环保争当绿色发展稳定器

绿水青山就是金山银山。东营发电公司积极践行“两山”理念，抓住黄河流域生态保护和高质量发展战略机遇，坚持“节能环保”和“超低排放”的技术创新路线，积极探索生态优先的绿色发展之路。

聚焦环保“低排放”。该公司采用多种污染物高效协同脱除集成技术，严格执行超低排放环境标准，落实环保设施“三同时”要求，最大限度地降低废气、粉尘的排放值。2021年，机组氮氧化物、二氧化硫和烟尘平均排放均大幅度优于超低排放控制标准，年减排量达611吨、376吨、95吨，实现煤炭资源高效、低污染利用。

聚焦废水“零排放”。该公司建立废水零排放系统，采用“预处理＋旁路高温烟道蒸发结晶”的技术建设，年处理废水量可达到10万吨，真正做到废水、污水“零排放”，具有良好的环境和社会效益。

聚焦淡水“零开采”。该公司全方位贯彻“四水四定”原则，依托紧邻岸海的区位优势，利用海水淡化解决了全厂工业用水问题，每年节约淡水200万吨。同时，该公司建设雨水回收再利用系统，年节约雨水量4．88万吨，实现了水资源综合利用。（作者：柴颖 王正鲁）